Tenderworks bouwt custom tenders voor superjachten

Maatwerk tot in de details met behulp van 3D-printing
Manufacturing & Process
|
16 maart 2020

De exclusieve wereld van de superjachten blijft meestal goed afgeschermd voor de gewone sterveling. Tenzij je in de sector werkzaam bent, natuurlijk. Tenderworks – een Nederlandse scheepswerf – maakt tenders voor bouwers van superjachten zoals Feadship, Oceanco en Lürssen.

Het punt is dat de afmetingen van moderne superjachten zodanig zijn toegenomen – lengtes boven de 160 meter zijn geen uitzondering – dat ze in de meeste jachthavens niet langer kunnen aanmeren. Een tender – dat is een kleinere boot die de opvarenden transporteert van het schip naar de wal en terug – is een elegante oplossing voor dat probleem. “Megajachten worden meestal uitgerust met twee tenders”, verduidelijkt Martin Loo, inkoopverantwoordelijke bij Tenderworks. “Een open versie en een zogenaamde limousine versie. In regel wordt die eerste gebruikt bij mooi weer, terwijl de tweede vooral ’s avonds wordt ingezet of wanneer de weersomstandigheden minder gunstig zijn. Hoe dan ook is het de bedoeling dat de stijl en afwerking van een tender die van het moederschip weerspiegelt.”

Het betere maatwerk

Tenderworks doet niet aan serieproductie. Elke tender is dan ook een unieke creatie. Sterker nog: zodra het tenderkoppel – een open en een gesloten versie – klaar is, worden de mallen vernietigd. “Tenderworks kan in principe voor iedere opdrachtgever werken, maar de samenwerking met Feadship is iets bijzonders, omdat we hier tenders mogen bouwen onder de ‘Feadship’ benaming. En daar zijn we best trots op, want Feadship – een samenwerkingsverband tussen Royal Van Lent Shipyard en Koninklijke De Vries Scheepsbouw – staat bekend als één van ’s werelds meest toonaangevende bouwers van megajachten.”

Tender van het jaar

“In 2015 kregen we onze eerste opdracht van Feadship voor de bouw van een tenderkoppel. Daarmee hebben we toen gelijk de award voor mooiste tender van het jaar gewonnen bij Boat International. Sinds Tenderworks gestart is in 2015 hebben we acht tenders opgeleverd. Vandaag hebben we nog eens vier boten – twee koppels van twee – in aanbouw. Gemiddeld kost de bouw van een koppel tenders zo’n anderhalf jaar.”

“Gewoonlijk krijgen we de ontwerptekeningen voor de tenders van de architect van het moederschip. Daar staan dan ook al de motoren op aangeduid, alsook de locatie en grootte van de tanks en accu’s. Op dat moment wordt ook bepaald welke maximumsnelheid het schip moet kunnen halen. En dat moet naderhand dan ook effectief worden waargemaakt, natuurlijk. Daarnaast krijgen we ook een gedetailleerde lijst met extra’s die we moeten voorzien, zoals airco, audio en video, onderwatercamera’s, een douche, koelkastjes en ga zo maar door. Sowieso liggen de kwaliteitseisen op een zeer hoog niveau.”

3D-Printing

In 2018 investeert Tenderworks in een Markforged 3D-composietprinter en in een metaalprinter (Metal X) van hetzelfde merk. “Omdat we maatwerk leveren is het bijzonder praktisch om ook de kleinere onderdelen zelf te kunnen produceren” stelt operator Harrie van Liere. “De composietprinter gebruiken we voor prototyping, maar met de Metal X maken we onderdelen die effectief op de tenders terechtkomen. Wel zijn de maximale afmetingen nog beperkt tot 20x12x12 cm. Dat komt omdat er indertijd geen grotere ovens beschikbaar waren. Hoe dan ook biedt 3D-printen meer ontwerpvrijheid tegenover CNC-frezen, maar het is ook een andere denkwijze die wel enige gewenning vraagt.”

“De Metal X print het onderdeel in laagjes van 1/10e mm door middel van een soort draad die bestaat uit metaalmoleculen. Het geheel wordt met wax bij elkaar gehouden, maar die moet er in een tweede fase grondig worden uitgewassen. Tot slot wordt het onderdeel ‘gesinterd’ in de oven. Dat is een proces waarbij de metaalmoleculen worden verhit tot op een temperatuur waarop ze net niet smelten. Zo groeien de contactpunten goed aan elkaar en ontstaat een hard en solide eindresultaat.”

Uitdagingen en oplossingen

Voor het sinterproces is een heel specifiek gasmengsel nodig, wat aanvankelijk voor de nodige problemen zorgde. “De doorlooptijd bij onze toenmalige leverancier liep op tot zes à acht weken en de prijs was bijna negen keer hoger (!) in vergelijking met wat we vandaag betalen”, verklaart Martin Loo. “Air Liquide heeft in die periode – in overleg met Markforged – onderzoek gedaan naar de toleranties waar het gasmengsel aan moest voldoen, en is erin geslaagd om deze te behalen met een verbeterd vulproces. Dankzij deze ingreep kon de productie aanzienlijk vereenvoudigd worden, met de opmerkelijke prijsdaling als gevolg. Daarbij is de levertijd ingekort tot hooguit twee dagen en is de leveringsbetrouwbaarheid sterk verbeterd.”

“Ook in technisch opzicht is het nieuwe mengsel een succes”, stelt Harrie van Liere. “De sinteroven vereist zeer nauwe toleranties, maar met het Air Liquide gasmengsel functioneert alles perfect.”

Overstap naar Air Liquide

“Air Liquide werd ons aanbevolen door één van onze leveranciers. Daarop hebben we een goed gesprek gehad met het bedrijf, en is Air Liquide actief gaan meedenken over de problemen met het gasmengsel waar we mee worstelden. Tenslotte is Air Liquide met een voorstel gekomen dat in alle opzichten beter was dan wat we tot dan toe hadden. Vanzelfsprekend zijn we daarop ingegaan en sindsdien hebben we een prima samenwerking lopen.”

Delen