Amélioration de la qualité des aliments grâce à une maîtrise optimale de la température

Air Liquide se lance dans les conseils sur mesure, sans engagement
Alimentaire & Pharma
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5 août 2019

Les développements récents permettent de contrôler parfaitement la température pendant la production et le transport des produits alimentaires, comme la viande, le poisson, la volaille, les légumes, le fromage et les pâtes. Ce qui présente des avantages majeurs…

« Il est bien connu que le contrôle de la température constitue un élément essentiel dans le cadre de la production et du transport de produits alimentaires », précise Andy Augustus, F&P Market Manager chez Air Liquide. « Pour ralentir la prolifération des bactéries naturellement, et parce que cela limite le gaspillage alimentaire lié à un pourrissement prématuré. De plus, des températures trop élevées ou trop basses peuvent également compliquer le traitement des aliments dans le processus de production ultérieur. Ainsi, un hamburger ne peut prendre sa forme caractéristique que si la température de la viande hachée reste dans des plages spécifiques. »

« Le contrôle de la température ne revêt pas la même importance pour tous les types d’aliments mais, en général, un contrôle précis de la température implique une maîtrise supérieure du processus, et donc aussi une meilleure qualité des aliments. »

Sources de chaleur

La chaîne de production alimentaire est confrontée, à divers endroits, à des sources de chaleur indésirables. Parfois, cela débute déjà au niveau des ingrédients de base. Ces dernières années – en raison des températures extérieures plus élevées pendant les mois d’été – il est par exemple souvent nécessaire de refroidir d’abord la farine, qui est généralement conservée dans des silos, avant de pouvoir la transformer en pâte. Sans cela, la fermentation se produirait en effet trop rapidement.

La friction qui survient pendant le pétrissage et le mélange des aliments produit également de la chaleur, ce qui entraîne une hausse de température indésirable de la pâte. Par la suite, le produit alimentaire est souvent transféré dans une autre machine, afin de lui donner la forme adéquate. Mais si l’aliment a subi une chaleur excessive, cela affecte négativement la viscosité, et il devient plus difficile d’obtenir et de maintenir la forme souhaitée. Pendant le transport également, la température peut être très (voire trop) élevée, ce qui peut compromettre la durée de conservation. Ainsi, le compost pour la culture des champignons doit être préalablement refroidi au moyen de glace carbonique pendant les mois d’été pour éviter qu’il ne chauffe trop rapidement pendant le transport.

Un travail de haute précision

« L’azote liquide (-196 °C) et le CO2 (-78 °C) ont le potentiel nécessaire pour maintenir la température parfaitement sous contrôle au sein de la chaîne de production alimentaire. Mais pour exploiter au mieux ce potentiel, le processus de refroidissement devra souvent être optimisé. Il s’agit généralement de quelques petites interventions requérant des efforts financiers minimes, voire inexistants, même s’il sera aussi recommandé, dans certains cas, d’adapter en partie le système de refroidissement sur certaines machines – comme un mixeur, un cutter, un mélangeur ou un hachoir. »

Pionnier dans la technique du froid

« Air Liquide peut compter sur de nombreux experts compétents dans le domaine du froid et de la congélation – il est question de plus de 50 personnes – et nous disposons donc de connaissances approfondies en interne concernant le refroidissement et la congélation, et cela pour les secteurs alimentaires les plus variés. »

« S’ajoute à cela le fait que nos gaz de refroidissement – l’azote et le CO2 sous forme liquide, sous forme de gaz, de neige ou de glace sèche – sont conformes à la réglementation UE 852/2004 et que nous disposons d’un certificat ISO FSSC22000. Pour finir, Air Liquide développe également des matériaux de qualité supérieure pour l’injection d’azote et de CO2. Ces derniers peuvent être utilisés dans de nouvelles machines de transformation, comme des mixeurs, cutters, mélangeurs et pétrisseuses, mais ils peuvent aussi être utilisés pour valoriser les installations existantes. »

Demandez une analyse sans engagement

« Air Liquide dispose d’une équipe d’experts compétents dans le domaine du froid et de la congélation (experts en aliments cryogéniques) qui se rendent depuis peu – gratuitement et sans engagement – auprès des producteurs alimentaires au sein du Benelux afin d’analyser dans quelle mesure leur processus de production peut être encore optimisé. Ils établissent ensuite un rapport décrivant la situation actuelle et reprenant éventuellement des projets de suivi. »

Gaz cryogéniques pour la préparation alimentaire
« Les gaz cryogéniques peuvent être ajoutés sur le dessus des mélangeurs, des cutters, des mixeurs et des pétrisseuses de manière automatisée – nous optons alors pour le CO2 qui est converti à peu près pour moitié sous forme de neige – ou manuellement. Dans ce cas, la glace sèche est l’option recommandée. Il est également possible – si la machine le permet – d’injecter le CO2 et l’azote par le bas. Le rendement des gaz cryogéniques est alors largement supérieur et le temps de traitement nécessaire sera en outre réduit. Vous avez besoin dans ce cas d’une conception avec des injecteurs spécifiques. Ces injecteurs sont produits par Air Liquide et – en raison de leurs qualité exceptionnelles – sont également utilisés par GEA.

Contactez Irina Meeuwissen par e-mail et prenez rendez-vous pour une analyse sans engagement de vos installations de refroidissement.

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